酒厂废水成分

        酒厂生产主要原料是高粱、糯米、小麦等。生产过程中生产的污水酿酒底锅水、冲洗晾堂水、冷却水和地面冲洗水以及蒸煮、糖化、发酵、蒸馏工艺的冷却水等等（不包括洗瓶水和自然降水及其他生活用水）生产过程的废水主要来自蒸馏发酵成熟醪后排出的酒精糟。

废水水质特点

1、悬浮物含量高。平均悬浮物含量高达40000mg/L；

2、温度高。平均水温达70℃。蒸馏釜底排出的废水温度高达100℃；

3、浓度高。酿酒在固态发酵、蒸馏过程中会产生不同浓度的污水，水质浓度高、色度高；废水的COD高达2-3万，包括悬浮固体、溶解性COD和胶体，有机物占93%-94%，无机物占6%-7%。

4、废水含有约500mg/L左右的有机酸。废水呈酸性，运行初期可考虑加碱或污泥的回流以平衡废水的酸碱度。运行稳定后系统具备足够的缓冲能力，则不需要加碱或回流；

5、无机物主要是来自原料中的灰尘和杂质。

根据污水的性质、国家相关标准和我公司的实践工程设计经验，对此提出几个设计方案，其处理水质均达到国家一级排放标准。现就其进行简单的说明。

1、UASB+SBR法

该工艺是使用活性污泥处理污水中有机物以改变其化学、物理性质的方法之一。生产废水经过管道经过隔栅进入调节池，隔栅的目的是过滤水中的悬浮物，如稻壳和其他杂物。污水进入调节池后加碱调节其PH值至6-9，因为生产过程中会产生大量有机酸，会导致污水PH值较低。调节PH值的目的是如PH值过低会影响后续反应的效率，而且污水中PH值过低会对设备造成腐蚀，影响使用寿命。

         污水经调节池调节PH后用水泵抽到UASB反应器中进行水解酸化反应，在UASB反应器中厌氧菌会分解污水中部分的有机污染物，使污水得到净化。污水从UASB反应器底部进入，在活性污泥的作用下缓慢往上，到达顶部在三相分离器的作用下污泥逐渐沉降，反应产生的气体从顶部溢出，污水则从溢流口通过管道进入SBR池。

         污水进入厌氧池后进行第二步反应，通过厌氧、好氧交替进行，最终使污水达到国家相关排放标准。

         沉淀池和调节池的污泥量过多时用污泥泵抽至污泥浓缩池干化外运，上层清液回流至调节池。

③工艺优点

 该工艺是UASB+SBR工艺的组合，对于酒厂废水处理有以下几个优点：

a、布局紧凑，基建和运行费用少，几个处理单元都可以采用地埋式，节约占地，提高了土地的使用效率；

b、操作简单，工艺全过程只需在调节池加药和对工艺系统的操作外无需其他操作，可以降低人力配置，减少运行成本，运行管理方便；

c、系统内污泥生物量多，污泥性质稳定，污染物去除率高，脱氮效果好，可回收沼气；

d、耐冲击负荷。

IC+好氧法

污水经管道收集进入隔栅池，阻拦、过滤水中悬浮物（稻壳等）。

然后进入调节池，在调节池中用碱调节PH值在6-9之间，因为生产过程中会产生大量有机酸，会导致污水PH值较低。调节PH值的目的是如PH值过低会影响后续反应的效率，而且污水中PH值过低会对设备造成腐蚀，影响使用寿命。

       污水PH调节至6-9后用水泵抽至IC反应器，在IC反应器中污水由底部进入，进水通过泵由反应器底部进入第一反应室，与该室内的厌氧污泥均匀混合。废水中所含的大部分有机物在这里被转化为沼气，所产生的沼气被第一反应室的集气罩收集，沼气将沿着集气管上升。沼气上升的同时，把第一反应室的混合液提升至设在反应器顶部的气液分离器，被分离出的沼气由气液分离器顶部的沼气排出管排走。分离出的泥水混合液将沿着回流管回到第一反应室底部，并与底部的颗粒污泥和进水充分混合，实现第一反应室混合液的内部循环。

  IC反应器的命名由此得来。内循环的结果是，第一反应室不仅有很高的生物量、很长的污泥龄，并具有很大的升流速度，使该室的颗粒污泥完全达到流化状态，有很高的传质速度，使生化反应速率提高，从而大大提高了第一反应室的去除有机物能力。经过第一反应室处理的废水，会自动的进入第二反应室继续处理。废水中的剩余有机物可被第二反应室的厌氧颗粒污泥进一步降解，使废水得到更好的净化，提高出水水质。产生的沼气由第二反应室的集气罩收集，通过集气管进入气液分离器。第二反应室的泥水混合液进入沉淀区进行固液分离，处理过的上清液由出水管排走，沉淀下来的污泥可自动返回第二反应室。这样，废水就完成了在IC反应器内处理的全过程。

       综上所述可以看出，IC反应器实际上是上下重叠的UASB反应器串联而成。由下面第一个UASB反应器产生的沼气作为提升的内动力，使提升管和回流管的混合液产生密度差，实现下部混合液的内循环，使废水获得强化预处理。上面的第二个UASB反应器对废水继续进行后处理，使出水达到预期的处理效果。

       厌氧处理后出水经曝气，进一步去除污水中的有机物，达到净化水质的目的。

③、工艺特点

        IC反应器的构造及其工作原理决定了其在控制厌氧处理影响因素方面比其它反应器更具有优势。

a、容积负荷高

IC反应器内污泥浓度高，微生物量大，且存在内循环，传质效果好，进水有机物负荷可超过普通厌氧反应器的3倍以上；

b、节省投资和占地面积

IC反应器容积负荷率高出普通的USAB反应器3倍左右，其体积相当于普通反应器的4/1-3/1左右，大大降低了反应器的基建投资。而且IC反应器高径比很大（一般为4-8），所以占地面积特别省，非常合适用地紧张的工矿企业。

c、抗冲击负荷能力强

处理低浓度废水（COD=2000-3000mg/L）时，反应器内循环流量可达进水量的2-3倍；处理高浓度废水时，（COD=10000-15000mg/L）时，内循环流量可达进水量的10-20倍。大量的循环水和进水充分混合，使原水中的有害物质得到充分稀释，大大降低了毒物对厌氧过程的影响。

d、抗低温能力强

温度对厌氧消化的影响主要是对消化速率的影响。IC反应器由于含有大量的微生物，温度对厌氧消化的影响变得不再明显和严重、通常IC反应器厌氧消化可在常温条件（20-25℃）下进行，这样就消化了保温的困难，节省了能量。

e、具有缓冲PH的能力

内循环流量相当于第一厌氧区的出水回流，可利用COD转化碱度，对PH起缓冲作用，使反应器内PH保持最佳状态，同时还可减少进水的投碱量。

f、内部自动循环，不必外加动力

普通厌氧反应器的回流是通过外部加压实现的，而IC反应器以自身产生的沼气作为提升的动力来实现混合液内循环，不必设泵强制循环，节省了动力消耗。

g、出水稳定性好

  利用二级USAB串联分级厌氧处理，可以补偿厌氧过程中Ks高产生的不利影响。

h、启动周期短

IC反应器内污泥活性高，生物增值快，为反应器快速启动提供有利条件。IC反应器启动周期一般为1-2

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